石化設備不銹鋼選用（二）
5、高溫S-H2S-RSH環境
在常減壓塔下部，轉油線及高溫換熱器大于24℃部位，隨溫度升高，會產生S-H2S-RSH型腐蝕，通常采用Cr5Mo、Cr9Mo、Cr13。Cr13鋼能完全滿足抗高溫S-H2S-RSH腐蝕要求。含Cr鋼由于表面生成Cr2O 3、FeCr2S4混合尖晶石型硫化物保護層，故能有效抗高溫硫腐蝕。要求低的可采用加Al、Mo的低合金鋼；凱時娛樂城要求較高的應采用18-8不銹鋼。
6、高溫S-H2S-RSH-RCOOH（環烷酸）環境
采用高硫高酸（酸值≥0.5mgKOH/g）原油加工的設備，如常壓塔下部、減壓塔，催化與焦化的分餾塔、重油管線（尤其彎管）、爐管等，溫度超過240℃會引起腐蝕，腐蝕速度在270~280℃最大，超過343℃則大幅下降。RCOOH與Fe起作用生成的Fe(RCOO)2是可溶性的，而且對表面FeS膜還有清洗作用。環烷酸腐蝕主要與酸值、溫度與流速有關。當酸值小于0.5時，不考慮影響。在環烷酸腐蝕環境下，碳鋼腐蝕率為7~9mm/a，鐵素體不銹鋼與雙相不銹鋼通常超過它們的使用溫度范圍，不宜采用，而應選用含Mo量大于2%~3%的316與317，304型鋼雖對硫不起作用，但環烷酸對它仍有一定腐蝕，雖然中石化的“選材導則”規定也可用304鋼，但最好采用316鋼，如仍出現腐蝕，則應采用317鋼。如遼河原油含酸較高，錦西等煉廠大量使用316與317進行防腐改造。如減壓塔采用20R+316L復合板，內件全部用316L。
7、高溫H2＋H2S環境
加氫精制與加氫裂化裝置均處于大于240℃的H2+H2S環境，它比單獨的H2與H2S的腐蝕強烈，反應系統設備與管道根據操作條件，應按庫柏（Couper）曲線與納爾遜（Nelson）曲線選材。如反應器及反應流出物換熱器殼體采用1.0~3.0Cr、0.5~1.0Mo鋼復層堆焊309S+316L或309S+347，內件與管子為0Cr18Ni10Ti。內壁不銹鋼堆焊層作用是防止母材CrMo鋼發生高溫H2+H2S腐蝕，采用雙層堆焊，309S為過渡層，347或316L為防護層，抗裂性優于單層堆焊。采用穩定化不銹鋼比超低碳鋼好，因為高溫強度高。穩定化不銹鋼適用于≤450℃，如用于更高溫度則要采用25~20鋼。影響腐蝕主要因素是溫度與H2S濃度。因此，操作應謹慎，防止CrMo鋼回火脆性與堆焊層剝離與氫致裂紋。
8、連多硫酸環境
連多硫酸是由加工含硫原料的不銹鋼部件在停工時殘留的硫化物遇水與氧反應而生成。對奧化體不銹鋼會產生SCC，尤其是長期處于300~400℃而進行敏化處理會促進晶間應力腐蝕破裂。主要發生于臨氫反應器不銹鋼堆焊層與內件，催化的旋風分離器，煙道氣膨脹節等。工程設計多選用Ti/C=7~8穩定化不銹鋼，但SCC仍時有發生，一般停工期間應即按NECE-RP-OI-75的要求與步驟進行中和堿洗，再用氮封。又如催化高溫煙道氣管道上用321鋼制波紋管膨脹節，普遍發生SCC。國外多用Incoloy800合金解決，中科院金屬所開發B315合金，足以Cr20Ni25為基，加Mo、N、Cu、Nb等元素，已在茂名、上海、廣州等石化廠成功應用。
