現代熱軋高壓鍋爐管的生產工藝流程
熱軋高壓鍋爐管的工藝過程是將實心的坯料經穿孔機、軋管機熱軋成荒管，然后經定（減）徑制成成品管。由于變形是在1250~850℃的高溫下進行的，變形量大，穿孔頂頭和軋管機的芯棒的局部承受摩擦的時間長，并與變形過程中產生百利宮的大量新生面緊密接觸，頂頭表面在變形過程中全封閉在溫度很高的坯料中，摩擦條件惡劣，所以必須使用有效的熱軋高壓鍋爐管工藝潤滑劑。
熱軋高壓鍋爐管因機組不同，產品技術要求不同，其工藝流程也不同，但一般都包括軋前準備、加熱、軋制、精整、機械加工和檢查包裝等幾個環節。實心管坯經檢查并清除表面缺陷，截成所需長度，在管坯穿孔端端面上定心，然后送往加熱爐加熱，在穿孔機上穿孔。在穿孔的同時不斷旋轉和前進，在軋輥和頂頭的作用下，管坯內部逐漸形成空腔，稱毛管。再送至自動軋管機上繼續軋制。最后經整機均整壁厚，經定徑機定徑，達到規格要求。
熱軋高壓鍋爐管在自動軋管機組上生產，生產產品較為廣泛。還有周期軋管機機組適用于大口徑、異形和長管的生產，而連軋管組生產效率高、內表面質量好。
（1） 自動軋管機組的工藝流程：管坯準備→環形式爐加熱→穿孔→A-R精密軋管機軋制→定徑→冷卻→后期處理。
（2） 連軋管機組的工藝流程：管坯準備→斜底式爐加熱→斜軋穿孔→自動軋管機軋制→均整→再加熱爐加熱→定徑→冷動→后期處理。
（3） 周期性軋管機組的工藝流程：管坯準備→環形式爐加熱→水壓沖孔→再加熱→斜軋延伸→周期軋管→再加熱→定徑→冷卻→后期處理。其中，管坯加熱到周期軋管的過程稱為穿孔，再加熱到冷卻的過程稱為減徑。
不同的生產工藝的后期處理工藝基本相同，包括：矯直→探傷→取樣、切管→綜合檢查→涂層→噴印、標記→包裝入庫→發送。
